AI场景突破！炼钢生产调整从“改格子”到“控局面”的智能管控转变
宝钢股份宝山基地与宝信软件携手打造的“炼钢流程智能控制与决策系统”正式全面投运并通过验收，这套系统于2024年11月上线以来，历经9个月的持续攻坚与优化，标志着炼钢工序在数智化转型中迈出关键一步，通过一体化驾舱和模型的结合，系统成功实现了炼钢工序的自动排程，彻底改变了以往依靠人工经验进行局部调整的“改格子”模式，开启了基于模型全局优化的“控局面”模式。
生产调整驾舱的智能化升级
系统上线后，依托批量指派、计划预排、模型重置及交互辅助等智能模型与一体化生产调整驾舱，生产调整自动化率大幅提升，事务响应进入“秒级”阶段，浇次优化、计划交换及二维总览图功能的同步实现，使交接效率显著提升，借助“推荐-采纳”一键操作模式，每班交互时间大幅节省，电话指令减少，生产调整人员从重复性手动操作中解放出来，转变为专注于全局监控与前瞻性调控的“决策者”，实现了从“操作工”到“决策者”的角色跨越。
“操作工”向“经营者”的转变
项目启动之初，炼钢厂提出明确理念：“模型与系统不仅是更高阶的‘计算器’，更代表着管理理念的根本转变，其优化必须始终服务于经营、落脚于效益。”在这一方向指引下，一系列智能化功能扎实落地，逐步转化为可量化、可感知的业绩成果：
生产调整模型的多维度功能
集计划优化与动态消解矛盾于一体,覆盖浇次重开时机、铸机协同组织、炉机多工位联动、长浇次开炉时序优化、炉次命中保全、拉速稳定性控制等关键环节，推动生产调整模式由“事后补救”向“事前干预”根本性转变，为业绩指标改善奠定基础。
质量智能判定与异常实时预警
固化“炉次确定—成分判定—异常预警”的业务逻辑，实现炉次自动判定，将传统人工值守模式转变为“合格自动秒级判定、需介入时主动闪烁提示”的智能化操作。
改钢方案智能推荐与动态优化
将传统生产调整经验转化为算法规则，秒级生成最优钢种调整方案，彻底改变“人工查找”模式，提升效率。
未来展望：数智化建设的深化与创新
宝山基地炼钢厂厂长助理、项目负责人潘永飞指出：“这套系统并非取代生产调整人员，而是将他们从重复、低价值的手工操作中解放出来，通过提供更全面、科学的决策方案，使其能聚焦于具有更高经营价值的前瞻研判与精准应对。”下一步，宝钢股份将继续深化协作，推动“生产调整驾舱”向集实时管控、复盘溯因、模拟经营于一体的炼钢智慧控制中枢演进，全力打造世界级极致高效的示范产线。
宝信软件APS（高级排程）项目团队负责人周维表示：“炼钢生产节奏快、钢种结构复杂、物流交织密集，智慧生产调整一直是行业公认的难点，当前取得的成果既是重要突破，也是全新起点，我们将持续推进AI生产调整技术与炼钢制造管控的深度融合，让系统运行为业务创造更切实的价值增益。”
数智化建设：从实践到示范的宝钢方案
数智化建设不是一句口号，而是脚踏实地的行动，更是“数实融合”在钢铁制造核心环节的深入实践，展望未来，宝钢股份将持续优化系统、深耕场景，打造更贴合现场、更具经营价值的智能解决方案，全面建设世界一流的智慧钢厂，为中国钢铁工业的高质量发展输出具有示范意义的“宝钢方案”。
